螺旋壓力機模鍛生產技術：打造高精度金屬制品的利器

　　在當今工業制造領域，螺旋壓力機模鍛生產技術以其獨特優勢和廣泛應用，正逐漸成為高精度金屬制品生產的重要力量。本文將詳細介紹螺旋壓力機模鍛生產技術的特點、原理及其在金屬制品生產中的重要作用。

　　一、螺旋壓力機模鍛生產技術的特點

　　螺旋壓力機模鍛生產技術結合了傳統模鍛與先進螺旋壓力技術的優勢，具有高精度、高效率、高穩定性等特點。通過螺旋壓力機的高速旋轉和精確控制，能夠在短時間內完成復雜金屬零件的成型，大大提高了生產效率和產品質量。

　　二、螺旋壓力機模鍛生產技術的原理

　　螺旋壓力機模鍛生產技術主要利用螺旋壓力機的工作原理，通過螺旋傳動機構將電機的旋轉運動轉化為垂直方向的直線運動，從而對金屬坯料施加高壓，使其在模具中發生塑性變形，最終得到所需形狀的金屬制品。這種技術能夠精確控制金屬材料的流動和成型過程，實現高精度、高質量的金屬制品生產。

　　三、螺旋壓力機模鍛生產技術的應用

　　螺旋壓力機模鍛生產技術在汽車制造、航空航天、精密儀器等領域有著廣泛的應用。例如，在汽車制造領域，螺旋壓力機模鍛技術可用于生產發動機零部件、傳動系統零部件等高精度金屬制品，提高汽車的性能和安全性；在航空航天領域，該技術可用于制造高精度、高強度的航空航天零部件，滿足極端環境下的使用要求。

　　四、螺旋壓力機模鍛生產技術的未來發展

　　隨著科技的不斷進步和工業制造的不斷升級，螺旋壓力機模鍛生產技術也將迎來更大的發展空間。未來，該技術有望在以下幾個方面實現突破和發展：

　　技術創新：通過不斷的技術創新和研發，進一步提高螺旋壓力機模鍛生產技術的精度和效率，降低生產成本，提升產品競爭力。

　　材料拓展：探索更多適用于螺旋壓力機模鍛技術的金屬材料，包括高強度輕質材料、復合材料等，以滿足不同領域對金屬制品的多樣化需求。

　　智能化升級：結合人工智能、大數據等先進技術，實現螺旋壓力機模鍛生產過程的智能化控制和優化，提高生產效率和產品質量穩定性。

　　綠色環保：注重生產過程中的環保和節能減排，推動螺旋壓力機模鍛技術的綠色化發展，為工業制造的可持續發展做出貢獻。

　　五、螺旋壓力機模鍛生產技術介紹

　　文章來源：國內熱模鍛生產技術現狀及發展趨勢.《中國鍛造行業發展研究2022》

　　作者：蔣鵬，吳玉堅

　　國內目前實際應用的螺旋壓力機主要有摩擦壓力機、離合器式螺旋壓力機、電動螺旋壓力機三種，其發展次序也是如此排列。和模鍛錘相比，螺旋壓力機具有工作平穩、無固定下死點、打擊能量大，通用性強等優點，更重要的是因為結構簡單而價格較低，熱模鍛行業發展初期廣大企業資金普遍較為緊張，經濟實用型的摩擦壓力機剛適逢其時，被廣大民營企業廣泛應用，迅速從輔助性模鍛設備變身為主要模鍛設備。但是摩擦壓力機生產效率較低，偏載能力較差的缺點一直存在，一般單模膛鍛造使用。

　　2000-2010年之間，國內離合器式高能螺旋壓力機已經可以系列化生產，抗偏載能力、生產效率、能源利用率都明顯提高，在國內許多工廠得到應用，如哈飛鍛造廠的25000kN的汽車曲軸鍛造生產線建成以后一直穩定生產。但是該種機型在實際生產中也出現了故障率高等問題，目前逐漸被結構簡單皮實耐用的電動螺旋壓力機所取代。

　　近年來由于電動螺旋壓力機價格的逐漸降低。其結構簡單、使用中故障率低開工率高等優點逐漸為用戶所認可，是現階段國內廣大鍛造廠家選用最多的熱模鍛設備。

　　電動螺旋壓力機可以分為電機直驅和通過傳動系統驅動兩種，可以承受一定的偏載。但抗偏載能力弱于熱模鍛壓力機，這一點在工藝設計時應該予以考慮。

　　螺旋壓力機模鍛汽車前軸工藝實例

　　目前國內前軸鍛造生產線除了少部分采用萬噸級的熱模鍛壓力機和16模鍛錘之外，大部分采用螺旋壓力機鍛造。

　　螺旋壓力機上鍛造汽車前軸工藝流程一般為：下料一中頻加熱一精密輥鍛成形一彎曲、終鍛—+熱切邊一熱校正。

　　例如：某型號前軸鍛件如圖1所示。前軸材料為42CrMo鋼，鍛件重量約120kg，彈簧板中心間距為894mm，拳頭中心距為1785mm。鍛件主軸線上下部分形狀對稱，而左右截面在某些區段具有較大的不對稱性。鍛件縱向截面起伏變化較多，某些部位具有較大的高度差。圖紙要求鍛件鍛造斜度5°，未注圓角半徑RSmm，要求鍛件無明顯的補焊砂打痕跡，無裂紋、折疊，無過熱過燒現象，鍛件錯移小于2mm，殘余飛邊小于2mm，以軸頭中心線為基準，彈簧板中心偏移小于2mm。

　　1某型號前軸鍛件

　　具體工藝過程如下。

　　1）坯料采用42CrN棒料，中頻感應加熱。

　　2）通過精密輥鍛成形，使得彈簧板和工字梁完全輥鍛成形，模鍛時不變形，彎曲臂輥鍛預或形和拳頭部位（一端為夾持料頭，輥鍛時不成形，而一端輥鍛預成形）；輥鍛設備方加強型1000mm自動輥鍛機。

　　3）模鍛時最終成形；精密輥鍛成形彎曲后，最終由模鍛來完成終鍛成形，模鍛設備為80MN摩擦壓力機；前軸鍛造時錯移力較大，要設置平衡鎖扣。模具材料選用5CrNiMo，熱處理分模面HRC42~46，燕尾面HRC36~40。圖2為前軸鍛造模具裝配圖，該模架通過T形螺栓與壓力機連接，模具與模座間采用鍵和楔鐵固定方式。該模架可布排彎曲、終鍛工步。其中，彎曲，終鍛模內設置有頂桿，用于鍛件的頂出。

　　2前軸鍛造模具裝配圖

　　4）切邊、校正，為了節省投資，一般也在螺旋壓力機上進行。熱切邊為16MN電動螺旋壓力機；熱校正為16MN電動螺旋壓力機。

　　前軸切邊校正可以通過設計復合模具模架在一臺設備上一次完成。

　　早期前軸鍛造生產線主要以摩擦壓力機為鍛造主機，最大的摩擦壓力機鍛造生產線主機噸位為100MN。近年來，隨著電動螺旋壓力機噸位的不斷增加，新建前軸鍛造生產線越來越傾向于使用大噸位電動螺旋壓力機，并且采用自動化生產，以達到提高鍛件質量和提高生產效率的目的。

　　總之，螺旋壓力機模鍛生產技術作為高精度金屬制品生產的重要工具，正以其獨特的優勢和廣泛的應用領域受到越來越多的關注和認可。未來，隨著技術的不斷創新和發展，螺旋壓力機模鍛生產技術將在工業制造領域發揮更加重要的作用，為推動產業升級和經濟發展做出更大的貢獻。